案例概览
厦门银鹭食品集团有限公司是国内知名的复合食品与饮料制造企业，产品涵盖罐头、植物蛋白饮品等多品类，布局多工厂、多产线运营。为满足严格的食品质量监管与规模化协同需求，银鹭携手汉思信息，基于汉思MES、HAP低代码平台与自研Edge数据采集，打造面向食品行业的专属数字化工厂方案。银鹭面临纸质化记录导致的追溯粗放、跨厂生产进度不可视、设备运维粗放、数据孤岛等痛点。项目通过质量、生产、设备三大核心模块与全链路无纸化改造，接入955个设备点位、69台核心设备，实现批号/锅次级追溯、扫码报工与进度实时监控、点巡检自动化与故障预警。多维可视化大屏支撑实时决策，漏检错检率下降、工单周转加速、OEE提升，显著降低运营成本并强化跨工厂协同能力。
客户挑战
银鹭在多品类、多工厂、多产线的复杂生产中，承受食品行业高标准追溯压力。质量检验仍靠纸质记录，追溯仅到批次，错漏风险高；生产数据分散、滞后，进度与工序状态难以实时掌握；设备点检与维保缺乏标准化与在线监测，预警不足影响产能；纸质单据贯穿全流程，成本高且难以沉淀为可用数据；五大工厂工艺与标准不一，缺少统一平台，数据孤岛让协同与决策失去准确依据。
质量管控与追溯不达标
来料、制程、成品检验大量依赖纸质记录，追溯颗粒度仅到批次，难以实现到工位与物料序列级追溯。由此造成漏检、错检风险增高，质量根因定位耗时，无法满足食品行业更高等级的法规与客户审计要求。
生产过程可视性不足
多工厂、多产线并行生产下，生产进度、投料、工序状态依赖人工统计与手工上报，数据滞后且易出错。管理层难以及时掌握瓶颈工序与异常，无法进行实时排产优化与在制品（WIP）动态平衡，影响交付与产能利用率。
设备管理粗放影响产能稳定
设备点检、巡检、维保无标准化流程，记录分散且不可验证。关键参数如温度、流量、压力等无法在线采集与分析，缺乏故障预警与健康评估机制，导致计划外停机频发、OEE下降，维护成本和质量波动风险上升。
纸质化流程成本高、协同低效
全流程依赖纸质单据，易丢失、难归档，信息无法快速汇总分析。跨工厂、跨部门的数据传递与审批效率低，问题闭环周期长，导致决策延迟、合规取证困难以及审计工作量大幅上升。
多工厂标准不一导致数据孤岛
五大工厂在生产模式与工艺标准上差异显著，缺少统一的数字化平台和数据模型。数据口径不一致、系统互通性差，形成信息孤岛，难以进行集团级对标分析与统一决策，影响供应链与产销平衡能力。
复杂多品类运营下的计划与排产难度
多品类、多产线叠加工艺差异与食品保质期限制，使物料计划、批次切换与过敏原防交叉要求更复杂。缺乏实时数据与规则引擎支撑的智能排产，导致换线损失增大、库存结构不合理与服务水平波动。
解决方案
银鹭食品联合汉思信息基于明道云HAP与汉思MES、配合自研Edge采集，打造食品行业数字化工厂。方案贯穿质量、生产、设备全流程，打通来料到成品放行与投料到产出闭环，接入设备点位自动采集质检与运行数据，系统判异与预警联动。HAP低代码支撑表单、流程、报表灵活配置，适配多配方多工艺多基地差异，快速响应变更。全链路无纸化与可视化大屏实现数据实时同步与多维监控，助力精益管理与决策提效。
质量管理一体化与自动判异
依托 HAP 低代码平台与自研 Edge 数据采集系统，构建来料检验、制程检验、产品检验、成品放行全流程质量管理，覆盖 6 个子模块。取消 80% 线下纸质单据，质检追溯颗粒度细化至批号/锅次。系统已对接 98 种单据类型，累计生成 10122 张质检相关单据；接入 955 个设备点位，自动采集温度、流量、浓度等核心质检数据并进行系统判异，保障质量异常及时发现与闭环处置。
生产全流程数字化与柔性排产
基于 MES + HAP，贯通投料至产出的全流程生产管理，实施覆盖全基地业务。实现工单拆解、扫码报工、进度实时监控与产能分析，满足食品行业多配方、多工艺的柔性生产需求。通过表单、流程与报表的低代码配置，快速适配多工厂差异化要求，确保生产节拍透明、在制品状态可视与产能瓶颈可定位。
设备全生命周期管理与预警
在 HAP 上打通点检、巡检、维修与数据采集，自动下发点检/巡检工单并同步设备知识库，形成设备全生命周期履历。已对接 69 台核心设备，实时监控运行状态与关键参数，支持故障预警与远程排查，缩短停机时间，提升设备可用率与维保效率。
自研 Edge 稳定采集与可审计追溯
自研 Edge 对接 PLC、传感器、OPC Server，支持断点续传、数据缓存与故障转移，保障生产与质检数据在网络波动场景下的连续稳定采集。全程记录数据日志，实现可追溯、可审计，提升数据可信度与合规性，为质量分析与设备诊断提供可靠数据底座。
全链路无纸化与数据准确性提升
以扫码替代纸质流转卡，将质检、生产、设备记录实现全程电子化，数据在各环节实时同步。无纸化改造显著降低人工录入错误与流转延迟，缩短业务流转周期，保证跨部门数据一致性，支撑现场与管理端的协同决策。
可视化运营大屏助力管理决策
建设多维度数据可视化大屏，覆盖生产进度、质量不良分析、设备状态与产能效率等指标。核心数据实时呈现，为管理层提供直观、即时的运营视图，支撑产线节拍优化、质量改善与设备维护策略调整，实现以数据驱动的持续改进。
核心效益
质量追溯精细化合规:实现批号/锅次级别的全链路质量追溯与审计，全面满足食品行业监管要求，漏检、错检率已下降，质量问题定位效率显著提升。
生产协同与效率提升:线下纸质单据取消80%，人工录入工作量大幅减少；生产进度实现实时可视，跨工厂协同加速，工单周转时间明显缩短。
设备运维智能化升级:设备数据完成实时采集，故障预警提前40%；点检、巡检流程自动化，OEE持续提升，非计划停机时间有效减少。
数据驱动精细管理:生产、质量、设备多维数据通过大屏实时呈现，管理层精准掌握各基地运营状态，决策响应更快、执行更稳。
运营成本显著下降:纸质耗材支出大幅压缩，人工统计与核对工作量减少，整体运营成本持续走低。
